2026-01-08
我在矿上做项目这几年发现，大多数矿车调度混乱，根子不在系统不够智能，而是基础数据一团糟：车不清、点不准、路不明。所以步不是上什么“黑科技”，而是老老实实把“车、点、路”这三件事数字化。车，就是给每台车上定位终端，更好支持北斗+GPS双模，带惯性导航，保证在采场遮挡、短时卫星丢失时还能补偿。点，就是所有装车点、卸载点、候车区、加油站、维修区，统统在电子地图上标成标准作业点，并给出明确半径和作业规则。路，就是实际可行驶路线，要根据运输组织把主干线、会车点、限速区、禁行区分层标出来，而不是简单画几条“理论路线”。只有当车有ID，点有编码，路有编号，后面所有“智能调度”“自动考核”才有可靠数据源，否则系统再华丽也是“瞎算”。这一步我一般用一周时间，带着司机和调度员现场走一遍路线，边走边校正坐标，少做一次办公室拍脑袋，多做一次现场实测，后面的麻烦就能少一半。
很多矿要上定位，一开口就说要“厘米级精度”，其实绝大多数场景压根用不到，还大大抬高成本，系统也变得脆弱。我现在都坚持一个原则：根据业务场景划分定位精度等级，做到“该精就精，该糙就糙”。比如在装车点、卸载点等关键作业区，要求误差控制在1到3米，保证判断车辆是否真正到位；在矿区主干运输路线上，10米左右的精度就足够做速度监控和路线偏离预警；在远距离驶入驶出矿区路段，甚至20米级的精度也能满足统计需求。技术上可以通过基站差分+卫星定位+惯导的组合来做动态切换，在关键区域强制使用差分模式，在普通道路则自动降级到常规GNSS，既保证关键环节准确，又减少系统负担。这样设计的好处是，一方面整体投资可控，另一方面后期维护容错空间更大，不会因为某个基站故障就导致全矿“黑灯瞎火”。做定位，不追求“更好”，要追求“最适合业务”。
很多矿已经有了定位系统，但一问司机和调度员，其实就是在大屏上看几个小点移动，调度还是靠对讲机吼，这是典型的“数据没有进业务”。我的做法是，把定位数据硬生生嵌进调度规则，让每一笔位置变化都影响调度决策。比如利用实时位置+排队长度，自动计算每条运输线上的有效装车等待时间，系统根据“谁近谁快谁空车”原则，实时给空车派发装车任务；再比如结合限速区和弯道位置，对车辆在危险路段超速进行实时预警，并自动记录违规事件，用于安全考核。调度员从“喊车”转为“调策略”，主要精力是调整配载比例、路径优先级，而不是逐车指挥。技术实现上，可以通过一个调度引擎，把定位数据流转化为事件：到达装车区、离开放空区、进入限速区等，用事件驱动任务分配和告警触发。这样一来，定位不再是“好看”，而是直接决定矿车跑哪条路、去哪个点，调度效率和执行一致性才会明显提升。
矿上最常见的问题是：系统上了一堆，大家都说好，却没有人拿出一套简单清楚的指标证明“到底好在哪儿”。我在项目里一般只盯三类指标：效率、安全、合规。效率上，重点看单车日运量、平均循环时间和装卸等待时间，通过定位数据可以算出每趟从装车到卸载的闭环耗时，拆分出“在路上”和“在排队”两部分，倒逼调度优化配车和装车节奏。安全上，看超速次数、长时间停驶和危险路段急减速事件，定位轨迹可以帮助识别“习惯性违章路线”和“高风险弯道”，给安全部门提供改线或增设防护的依据。合规上，主要看车辆是否按指定路线行驶、是否存在私自绕行或绕过称重点，这些通过轨迹与标准路线比对即可自动生成报表。关键是，这些指标要周报化、月报化，和班组、司机绩效挂钩，形成“跑得好有奖励、乱跑马上被发现”的闭环。只有当司机从钱包里感受到变化，定位和调度优化才算真正落地。
最后一步，很多人忽视了：如果每个矿都从零开始折腾一遍，成本高、时间长、效果还不稳定。我更推荐的是建立一套可复制的方法论和工具组合。落地上，可以采用“定位终端+调度平台”一体化方案，例如选用带北斗差分和惯导的车载终端，再配一个支持轨迹回放、电子围栏、任务管理的调度平台，做到开箱即用。具体方法上，我常用“两段式落地法”：段是三个月的试运行期，只选一条主运输线和10到20台车，重点打磨基础数据和调度规则，建立指标体系；第二段再扩展到全矿，并把成功经验沉淀成标准操作手册和培训材料，新司机入职直接按“定位+调度”的新模式来。这种做法的好处是风险可控、反馈快，出现问题可以迅速回滚和调整。记住，工具永远只是手段，真正决定成败的是你能不能把“车、点、路、规、奖罚”这五件事串成一条线，用同一套逻辑持续跑下去。
